• 负压过滤机价格

    详细信息

     原理:重力沉降法  用途:固液分离  适用对象:固液分离  
     样式:网式  性能:高效过滤  适用范围:化工  
     滤料类型:无纺布  适用对象性质:弱腐蚀性;高卫生要求物料  过滤精度:15~25 um 
     工作压力:常压 MPa 工作温度:20 ℃ 有效过滤面积:2 ㎡ 
     外形尺寸:1.2*1*0.3 m 设备重量:100 kg 品牌:江海过滤  
     型号:JHFY    
    一般来说,负压式集中过滤系统由预刮槽、纸带过滤机、负压箱、净液箱、泵组、管道系统、自动控制系统、自动油水配制系统和撇油器等部分组成。若工件材质为铝材,则还需配有温度控制系统。通过管道集中向机床配送切削液,加工后带废屑的切削液通过地沟或空中管道流回系统循环使用。

    真空纸带过滤机
        过滤机的上部是污液腔,污液经铺设在不锈钢契型栅板上的无纺布过滤后进入负压腔,被泵抽吸送至轧机使用。大于30um的颗粒被无纺布截留,慢慢形成滤饼,随着时间的延长,滤饼越来越厚,滤速越来越慢,负压腔的真空度越来越高,当真空度达到设定值时,系统自动发出信号,将净液箱底下的气动蝶阀打开,净液箱内的净液迅速充入负压腔,供泵继续抽送给轧机使用,并充满负压腔,消除真空,延时后刮板电机启动,将无纺布向前移动一定长度;另一方面将滤饼送到集屑箱内,同时新的无纺布被铺设到栅板上,这样就完成了一个过滤循环,如此周而复始,连续不断。
      真空纸带过滤机底座采用工字钢,骨架采用槽钢,箱体表面采用普通钢板,使其整体结构合理,坚固且无变形。精过滤机栅板采用不锈钢契型钢条,用特殊加工工艺制成具有耐压、耐腐蚀、无堵塞等特点。经精细装配,保证其表面光滑平整,无纺布运行自如。在减速电机与主传动轴之间,装有自制的过载保护装置,在减速机过载的情况下,过载装置内保险销剪断,电机空载运行,同时发出报警信号,当人工重新更换保险销后,系统恢复正常运行。
    本系统具有如下装置,使冷却液集中处理系统更加完善。
    ——冲底装置:
      为了防止30um以下的细小颗粒在负压腔沉积,造成沉积物不断增加,成为人工清洗的麻烦,在真空室中增加冲底装置,使真空室内的细小颗粒无法沉积,达到无须清理真空室的目的。
    ____增氧装置:
      各箱体中设有增氧装置,将压缩空气不断地注入乳化液中,增加乳化液中的氧气,消除厌氧菌的生存条件,延长冷却液的使用寿命。
    ——除油装置:
       真空纸带过滤机中设有除油装置,我们采用能随液面自由上下浮动的吸盘式的除油装置。在污油箱内将乳化液中漂浮的污油吸入,由泵抽至油水分离箱,油水分离箱内的吸油颗粒能有效的吸附污油,使油水彻底分离,污油注入废油桶,污液进入过滤机。分离效果95%左右。
    ——抽水、抽气装置:
       由泵从负压腔内抽水,经水射器时,将负压腔内部分空气抽出,加快负压的产生,增加过滤速度。
    ——滤布装置:
       真空纸带过滤机的尾部设置无纺布架一套,放置二卷60g/m2的无纺布,一用一备。
    ——冷却系统。冷却系统由板式换热器、温度传感器等组成。当乳化液温度超过设定值时,温度传感器通过PLC指令打开气动阀使板式换热器制冷。回到设定值时,气动阀自动关闭。电控柜上温度实时LCD显示直观明了。
       液位报警装置能在过滤系统液位过低时报警,自动补液。
    . 负压过滤机组成
      由烟台江海过滤设备有限公司JHFY系列真空负压纸带过滤机由脏液箱、筛孔板、负压室、净液箱、过滤泵、供液泵、刮板排污机构、滤纸刮渣机构、除油机、增氧机构、废纸收卷机构和PLC控制系统组成。
    2. 工作原理
        精过滤机真空室上方设有不锈钢栅板,栅板上面铺设无纺布,冷却液经过无纺布时,冷却液中的切屑被无纺布截留,形成滤饼,当滤饼越来越厚时,真空度也越来越高,当真空度达到设定值时,自动开启气动蝶阀,净液箱内的净液充入真空室,消除真空室负压,无纺布紧贴栅板的压力也随之消除,这时自动启动刮板链驱动电机,将无纺布移动一定长度,废无纺布及带出的切屑送入集屑箱,同时将新无纺布铺设到栅板上,这时刮板链驱动电机停,气动蝶阀关闭,精过滤机恢复正常过滤,这样精过滤机就完成了一个循环,如此周而复始,连续向机床供给洁净的冷却液,过滤精度可以达到10~20μm。
    3. 系统控制
      JHC产品系列系统的整个处理过程包括液位控制、走纸控制、刮板排污控制、过滤泵和供液泵开停控制、补水控制、手/自动控制、指示灯的工况指示以及故障报警控制,全部由可编程控制器控制自动进行。
     冷却液集中过滤系统
    可实现机加工车间冷却液的集中过滤处理,一般过滤系统置于地坑中,使车间整洁美观。其主要包括过滤系统、增氧系统、除油系统、供回液系统、管路冲刷系统等。
     
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