• 管道焊机焊接工艺,全位置管道焊机焊接工艺

    详细信息

     品牌:松下  型号:SX-350  加工定制:否  
     适用范围:金属  用途:焊管  类型:齐全  
     规格:完善    
    管道焊机焊接工艺,全位置管道焊机焊接工艺热线

    焊接工艺和焊工
    (1)压力容器焊接工定的要求
    ① 压力容器产品施焊前,对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接头,受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头,以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。
    ② 钢制压力容器的焊接工艺评定符合JB 4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。
    ③ 焊接工艺评定所用焊接设备、仪器以及参数调节装置,应定期检定和校验。评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接人员(不允许聘用外单位焊工)焊接。
    ④ 焊接工艺评定完成后,焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造(组焊)单位焊接责任工程师审核,总工程师批准,并存入技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关的部门和焊工,焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。
    (2)焊接压力容器的焊工
    必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试,取得焊工合格证后,才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案,制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查,并做好记录。
    (3)压力容器的组焊要求
    ① 不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开,其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍,且不小于100mm。
    ② 在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等,应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料,并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑,并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测,确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
    ③ 不允许强力组装。
    ④ 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊,若保留成为焊缝金属的一部分,则应按受压元件的焊缝要求施焊。
    (4)压力容器打焊工钢印
    压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位,应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的,应用简图记录焊工代号,并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
    (5)焊接接头返修的要求
    ① 应分析缺陷产生的原因,提出相应的返修方案。
    ② 返修应编制详细的返修工艺,经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括:缺陷产生的原因;避免再次产生缺陷的技术措施;焊接工艺参数的确定;返修焊工的指定;焊材的牌号及规格;返修工艺编制人、批准人的签字。
    ③ 同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修,应经制造单位技术总负责人批准,并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器证明书的产品制造变更报告中。
    ④ 返修的现场记录应详尽,其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数(焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等)和施焊者及其钢印等。
    ⑤ 要求焊后热处理的压力容器,应在热处理前焊接返修,如在热处理后进行焊接返修,返修后再进行热处理。
    ⑥ 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器,返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
    ⑦ 压力试验后需返修的,返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的,或返修深度大1/2壁厚的压力容器,还应重新进行压力试验。
    钢制压力容器及其受压元件应按GB 150的有关规定进行焊后热处理。
    2.  钢制压力容器(GB 150-1998)
    本标准规定了钢制压力容器的设计、制造、检验和验收要求,适用于设计压力不大于35MPa的容器;本标准内容有:范围、引用标准、总论、材料、内压圆筒和内压球壳、外压圆筒和外压球壳、封头、开孔和开孔补强、法兰、制造、检验和验收及附录(内容有材料的补充规定、指导性规定、低温压力容器、非圆形截面容器、焊接结构等)。
    3.  电力建设施工及验收技术规范(管道篇)(DL 5031-1994)
    本规范是中华人民共和国电力行业标准,内容有总则、术语、管子、管件和管道附件及阀门的检验,管子、管件及管道附件的配制;管道安装,管道系统的试验和清洗以及工程验收。本标准介绍弯管、卷管、支架制作及管道安装技术工艺以及管道系统的试验和清洗,同时应参阅如下标准:弯管弯曲半径应符合设计要求,设计无规定时,弯管的***弯曲半径应符合行业标准DL/T 515《电站弯管》;管子的切割应符合现行的DL 5007《电力建设施工及验收技术规范<火力发电厂焊接篇>》的相应规范。现将总则摘录如下,供参考。
    ① 本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收。
    a. 600MW及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管道;
    b.     火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道;
    c.     施工用临时管道。
    ② 本规范不适用于:
    a.     铸铁管道;
    b.     钢筋混凝土管道;
    c.     有色金属管道(钛、铜等);
    d.     非金属管道(塑料等);
    e.     非金属衬里管道;
    f.     复合金属管道。
    ③ 下列各类管道的特殊施工及验收,除遵守本规范技术要求外,还应按照电力建设施工及验收技术规范中有关专业篇的规定执行;
    a.     汽轮机和发电机本体范围内的各类管道;
    b.     锅炉本体范围内的各类管道,以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道;
    c.     油管道及水处理的各类管道;
    d.     制氢、供氢系统的各类管道;
    e.     热工仪表管道;
    f.     氧气及乙炔管道。
    ④ 进口火力发电机组管道的施工及验收工作,除建造合同中另有具体规定的部分外,应按本规范的规定执行。
    ⑤ 电厂管道安装工程,应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。
    ⑥ 电厂管道施工应按基本建设程序进行,具备下列条件方可施工;
    a.     设计及其技术资料齐全,施工图纸业经会审;
    b.     电厂管道工程的施工组织设计和施工方案已经编制和审批;
    c.     技术交底和必要的技术培训与考核已经完成;
    d.     劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全;
    e.     施工环境符合要求;
    f.     施工用水、电气等均可满足施工需要。
    ⑦ 管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业(或专业)技术标准。
    ⑧ 各类管子、管件及管道附件的保管,应按照现行的SDJ 68《电力基本建设火电设备维护保管规程》及相应的补充规定进行。
    ⑨ 各类管道应按照设计图纸施工,如需修改设计或采用代用材料时,必须提请设计单位按有关制度办理。
    ⑩ 管道施工中的切割、焊接工作,除按照本规范中有关规定外,还应符合现行的DL 5007《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》的相应规定。
    ⑾ 管道的保温与涂漆应按照SDJ 245《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》的规定执行。管道的涂色应按照DL 5011《电力施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》的规定执行。
    ⑿ 电厂管道施工的安全、环境和防火应按照现行的DL 5009.1《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)》的有关规定执行。
    4.  船舶压力管系的焊接(中国船级社《材料与焊接规范》1998)
    1) 适用范围
    ① 本规定适用于采用手工、自动或半自动电弧焊以及经中国船级社认可的其他方法所焊接的管子对接接头、支管和法兰连接的接头。
    ② 氧-乙炔气体焊仅限用于焊接直径不超过100mm或壁厚不超过9.5mm的管子对接接头。
    2) 管子接头的焊接
    (1)一般要求
    ① 焊缝应远离管子弯曲处和膨胀补偿部分,焊缝应布置在受弯矩和交变负荷作用***小的位置。
    ② 管系的焊接应尽可能安排在车间里进行。确定在船上进行的焊接,应考虑有足够的空间以进行预热、焊接、热处理和检查焊接接头。
    (2)焊接
    ① 装配时,焊件应保证轴向对准,尽可能减少其表面错边。通常Ⅰ类和Ⅱ类管系的对准偏差应不大于以下要求。
    a. 对带固定垫环的管子:0.5mm。
    b. 对不带固定垫环的管子(t为管壁厚度):
    内径小于150mm,厚度不大于6mm时,为1mm或t/4,取较小值;
    内径小于300mm,厚度不大于9.5mm时,为1.5mm或t/4,取较小值;
    内径大于或等于300mm或厚度超过9.5mm时,为2.0mm或t/4,取较小值;
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