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    大型多管蒸汽回转褐煤干燥技术解决方案
    ——换热面积大,单台能达到4000-5000㎡。
    ——投资低
    ——填充率高,产量大
    ——功率低
    ——抽湿工艺,负压低氧,安全运行
     
    1.简介
    大型多管蒸汽回转的基本原理就是改变传统蒸汽回转的干燥方式,传统蒸汽回转都是蒸汽走管程,而物料走壳程,而多管蒸汽回转是蒸汽走壳程,而物料走管程;这样,换热管就能够遍布回转筒体整个截面,换热面积因此而提高三到四倍。
    物料在换热管内部填充率提高,能够达到40%-50%,而因此同等设备的产能也提高了二到三倍。

    通过上图可以看到,物料由进料口进入多管蒸汽回转的换热管内部,而蒸汽通过中心轴进入换热管的外部。物料在换热管内部干燥完毕后,通过物料出口进入下一步工序;蒸汽换热完毕后的冷凝水通过导流板输送通过中心的冷凝水出口排出。
    传热机理变动,传统蒸汽回转物料停留在窑体底部,换热管只有底部部分接触物料,而大部分的换热管都是与空气接触,白白浪费;而多管蒸汽回转,由于蒸汽走壳程,每根换热管都与蒸汽接触,并且通过填充率的提高,换热效果大为改善,换热效率提高。
    设备主体通过滚圈支撑,传动方式为齿轮传动。
     
    2、技术特点
    2.1 换热面积大
    举例,直径约4米长度约12米的多管蒸汽回转的换热面积约4000-4500㎡。这是因为换热面积排布在整个窑体截面的每一个部分。
    2.2 投资低
    同样的换热面积,设备的长度缩短了两到三倍,设备自重也有大幅度降低,所以设备方面的投资也降低了。
    2.3 填充率高
    填充率从传统回转的20%以下提高到50%左右,同等规模单机处理量加倍。
    2.4 换热机理改变
    由于蒸汽走壳程,每根换热管都与蒸汽全部接触,换热效率大为提高,单位面积的换热系数提高。
    2.5 功率低
    同样4000㎡-5000㎡的单体设备功率不超过55kw,并且系统为抽湿工艺,引风机功率也很低。
    2.6 安全
    整体系统为抽湿工艺,负压低氧,安全运行。
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