• 超声波脆硬材料加工车床

    详细信息

     品牌:陈工  类型:普通车床  控制形式:数控  
     布局形式:卧式  型号:YP1-8  主电机功率:1000W kw 
     外形尺寸:可订制 mm 加工精度:普通精度  最大加工长度:100 mm 
     最大加工直径:100 mm 最大回转直径:100 mm 主轴转速级数:无级  
     主轴通孔直径:10 mm 安装形式:落地式  适用行业:轻工  
     动力类型:气动  适用范围:通用  是否库存:否  

    超声波加工车床原理:

    各种脆硬材料和脆硬符合材料很难用传统的刀具加工,而往往采用非传统的能量加工如超声波和激光,适用于各种脆硬材料如玻璃,陶瓷,石英,硅。
    超声波加工的基本原理和特点:在工件和工具间加入魔力悬浮液,由超声波发生器产生超声振荡波。经换能器转换成超声机械振动,使悬浮液中的磨料不断的撞击加工表面,吧硬而脆的被加工材料局部破坏撞击下来。在工件表面瞬间正负交替的正冲击波和负压空化作用下强化了加工过程,超声波加工实质上是磨料的机械冲击和超声波冲击以及空化作用的综合效果。
    在传统超声波加工的基础上发展了旋转超声波加工,即工具在不断振动的同时间、还以一定的速度旋转,这将迫使工具中的磨粒不断地冲击和划工件表面,吧工件材料粉碎成很小的微粒去除,以提高加工效率
    二:超声波加工的规律
    1.加工速度及其影响因素

    l 加工速度指单位时间内去除材料的多少,以mm3/min或g/min为单位来表示。

    l 影响加工速度的因素主要有工具的振幅和频率、进给压力、磨料的种类和粒度、被加工材料、磨料悬浮液的浓度。

    (1)工具振幅和频率的影响

    l 过大的振幅和过高的频率会使工具和变幅杆承受很大的内应力,振幅一般在0.01~0.1mm之间,频率在16000~25000Hz之间。

    l 在实际加工中需根据不同工具调至共振频率,以获得***大振幅,从而达到较高的加工速度。

    (2)进给压力的影响

    l 加工时工具对工件应有一个适当的进给压力。

    l 压力过小时,工具端面与工件加工表面间的间隙增大,从而减少了磨料对工件的锤击力;

    l 压力增大,间隙减少,当间隙减少到一定程度则会降低磨料与工作液的循环更新速度,从而降低生产率。

    (3)磨料种类和粒度的影响

    l 加工时针对不同强度的工件材料可选择不同的磨料。

    l 磨料强度愈高,加工速度愈快,但要考虑价格成本。

    l 加工宝石、金刚石等超硬材料,必须选用金刚石;加工淬火钢、硬质合金,应选用碳化硼;加工玻璃、石英和硅、锗等半导体材料,选用氧化铝磨料。

    (4)被加工材料的影响

    l 被加工材料愈硬脆,则承受冲击载荷的能力愈低,愈易被去除加工,反之,韧性愈好,愈不易加工。

    (5)磨料悬浮液浓度的影响

    l 磨料悬浮液浓度低,加工间隙内的磨粒少,特别是在加工面积大、深度较大时可能造成加工区局部没有磨料,使加工速度大大降低。

    l 磨料浓度的增加,加工速度也增加,但浓度太高,磨粒在加工区域内的循环运动和对工件的撞击运动受到影响,又会导致加工速度降低。

    2.加工精度及其影响因素

    l 超声波的加工精度,除了机床、夹具精度影响外,主要与磨料粒度、工具精度及其磨损情况、工具横向振动大小、加工深度、被加工材料性质有关。

    3.表面质量的影响

    l 超声波加工具有良好的表面质量,不会产生表面变质层和烧伤,其表面粗糙度主要与磨粒尺寸、超声波振幅大小和工件材料硬度有关。

    l 磨粒尺寸愈小,超声振幅愈小,工件材料越硬,生产率愈低,表面粗糙度愈会得到明显改善,因为表面粗糙度值主要取决于每颗磨粒每次锤打工件材料所留下的凹痕的大小和深浅。
     

    l 超声波加工的生产率虽然比电火花加工和电解加工低,但其加工精度和表面质量都优于它们。

    l 更重要的是可以加工它们难以加工的半导体和非金属的硬脆材料如玻璃、陶瓷、石英、硅、玛瑙、宝石、金刚石等,

    l 而且对于电火花加工后的一些淬火钢、硬质合金冲模、拉丝模、塑料模等,***后还经常用超声波抛磨、光整加工,使表面粗糙度进一步降低。
     
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